輥壓機聯合粉磨工藝系統(tǒng)分析
輥壓機聯合粉磨（或半終粉磨）工藝系統(tǒng)，其技術核心在本質上屬于“分段粉磨”。目前，國內水泥制成工序廣泛應用由輥壓機+打散分級機（動態(tài)分級設備）或V型選粉機（靜態(tài)分級設備）+管磨機開路（或配用高效選粉機組成雙閉路）組成的聯合粉磨工藝系統(tǒng)（或由輥壓機+V型選粉機（靜態(tài)分級設備）+高效選粉機+管磨機組成的半終粉磨工藝系統(tǒng)），在實際運行過程中，由于各線生產工藝流程及設備配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不盡相同，導致系統(tǒng)產量、質量及粉磨電耗等技術經濟指標也參差不齊，本文擬對水泥聯合粉磨單閉路（管磨機為開路）及雙閉路系統(tǒng)（或半終粉磨系統(tǒng)）中各段常出現的工藝技術與設備故障模式進行探討分析，并提出了相應的解決辦法，僅供粉磨工程技術人員在日常工作中參考，文章中謬誤之處懇望予以批評指正：〔1〕
一、輥壓機系統(tǒng)故障模式：輥壓機擠壓效果差
故障原因1：
1. 被擠壓物料中的細粉過多，輥壓機運行輥縫小，工作壓力低
影響分析：
輥壓機作為高壓料床（流動料床）粉磨設備，其最大特點是擠壓力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨機的3-4倍，預處理物料通過量大，能夠與分級和選粉設備配置用于生料終粉磨系統(tǒng)。但由于產品粒度分布窄、顆粒形貌不合理及凝結時間過快、標準稠度需水量大與混凝土外加劑相容性差等工作性能參數方面的原因，國內水泥制備工藝未采用輥壓機終粉磨系統(tǒng)，輥壓機只在水泥聯合粉磨系統(tǒng)中承擔半終粉磨（預粉磨）的任務，經施以雙輥之間的高壓力擠壓后的物料，其內部結構產生大量的晶格裂紋及微觀缺陷、<2.0mm及以下顆粒與<80um細粉含量增多（顆粒裂紋與粒度效應），分級后的入磨物料粉磨功指數顯著下降（15-25%），易磨性明顯改善；因后續(xù)管磨機一倉破碎功能被移至磨前，相當于延長了管磨機細磨倉，從而大幅度提高了系統(tǒng)產量，降低粉磨電耗。但輥壓機作業(yè)過程中對入機物料粒度及均勻性非常敏感，粒狀料擠壓效果好、粉狀料擠壓效果差，即有“擠粗不擠細”的料床粉磨特性；當入機物料中細粉料量多時會造成輥壓機實際運行輥縫小，主電機出力少，工作壓力低，若不及時調整，則擠壓效果會變差、系統(tǒng)電耗增加。
解決辦法：
實際生產過程中應控制粒度<0.03D（D—輥壓機輥徑 mm）的物料比例占總量的95%以上；生產實踐經驗證明：入機粒度25mm～30mm且均齊性好的物料擠壓效果最好。
采用套篩篩析入機物料粒度分布，簡便易行。一般3天檢測一次即可滿足監(jiān)控要求。
做好不同粒度物料的搭配，避免過多較細物料進入輥壓機而影響其正常做功；同時，可根據入機物料特性對工作輥縫及入料插板及時進行調整，消除不利因素影響。
故障原因2：
2. 輥壓機側擋板磨損嚴重，工作間隙值變大，邊緣漏料
影響分析：
輥壓機自身固有的“邊緣效應”是指輥子中間部位擠壓效果好，細粉產生量多，而邊緣擠壓效果差，細粉量少甚至漏料，即旁路失效。當兩端側擋板磨損嚴重，工作間隙值變大時，邊緣漏料更將不可避免，在顯著減少擠壓后物料細粉含量的同時，部分粗顆粒物料還將進入后續(xù)動態(tài)或靜態(tài)分級設備，對分級機內部造成較大磨損。
解決辦法：
輥壓機側擋板與輥子兩端正常的工作間隙值一般為2mm～3mm之間；據走訪調查，部分企業(yè)輥壓機側擋板與輥子兩端之間的工作間隙值在1.8mm～2.0mm；
生產中可采用耐磨鋼板或耐磨合金鑄造件予以解決，應時常備用1～2套側擋板，以應對臨時性更換。在采用耐磨合金鑄造件之前，應將表面毛刺打磨干凈，便于安裝使用；
更換安裝過程中用塞尺和鋼板直尺測量控制間隙尺寸即可；
實施設備故障預防機制，要求在正常生產中一般7～10天利用停機時間對側擋板與輥子之間間隙檢查測量一次，若超出允許范圍，須及時調整，并做好專項記錄備查；
故障原因3：
3. 輥壓機動輥、靜輥輥面磨損嚴重未及時修復
影響分析：
輥壓機的工作環(huán)境較差，維護保養(yǎng)滯后。根據鄭州機械研究所調查的輥壓機輥面損壞形式有以下幾種：
a． 正常磨損導致的輥面損壞；
b． 輥面硬度比物料硬度低；
c． 輥面異常剝落；
d． 輥面超期運轉使用；
e． 輥體本體性能導致的損失；
f． 金屬或其他異物進入導致局部剝落損壞等；
輥壓機輥面磨損或剝落嚴重出現凹槽以后（主要是輥面中間部分），運行輥縫出現變化，輥面花紋磨損后輥面光滑，對物料的牽制、嚙合能力明顯削弱，擠壓粉碎效果大打折扣。與花紋完整的平整輥面相比，嚴重磨損或剝落后的輥面對物料施加的擠壓力不均勻、局部漏料、出機料餅中粗顆粒（甚至未經擠壓）增多，影響后續(xù)管磨機潛在粉磨能力的發(fā)揮的同時還會加劇分級設備磨損�；诮饘倌湍ゲ牧闲阅芗氨粩D壓物料特性等方面的原因，一般來講，國產輥壓機輥面在使用6000h～8000h后，則應根據輥面實際磨損情況進行維修，以長期穩(wěn)定保持良好的擠壓效果。
解決辦法：
a． 應急性維修:請專業(yè)維修技術人員進入現場實施在線堆焊處理，恢復輥子原始尺寸及表面花紋，只適應一般磨損程度不嚴重的輥面；
預知性維修:對于磨損較嚴重的輥面，若企業(yè)有備用輥子，應及時更換并送至專業(yè)堆焊廠家維修處理（離線堆焊修復處理）；不能待輥面磨損極為嚴重時再采取堆焊修復，否則，極易導致輥子內部出現微觀裂紋，降低輥子使用壽命，更嚴重者甚至報廢；
由于堆焊處理前需要采取探傷、刨去不規(guī)則耐磨層、清潔輥面等嚴格的技術措施，加之所用耐磨合金焊絲的價格較高，另需根據輥子直徑及輥面實際磨損程度決定堆焊層厚度，所以，堆焊修復費用較高；
預知性維修相對應急性維修而言，對輥子的堆焊修復處理更完全、徹底，更能節(jié)省有效生產時間，提高設備運轉率及生產效率；
b． 日常生產中操作、使用、維護很重要，預防性保障措施非常關鍵。輥壓機入料前的除鐵工作必須引起足夠重視，在物料進入穩(wěn)流稱重倉之前，應設置多道強磁除鐵裝置，防止鐵塊等其他金屬異物入機損壞輥面；
c． 利用停機時間檢查輥面磨損情況，檢查頻次一般每周一次至三次，并做好專項檢查記錄備查；
案例：HN某單位120-50輥壓機動輥、靜輥運行產生較嚴重磨損后，實施在線堆焊修復，一次堆焊費用達12萬元左右，連續(xù)堆焊時間在一周左右；輥壓機輥子規(guī)格越大，輥面磨損程度越嚴重，則堆焊修復時間越長、修復費用越高。
故障原因4：
4. 輥壓機工作壓力值低，運行電流低
影響分析：
輥壓機在不同運行工作壓力下，被擠壓的物料中所產生的<80um微粉含量是不同的，這個參數直接影響到整個粉磨系統(tǒng)的產量和質量及粉磨電耗指標。在其設計允許范圍內，合理提高輥壓機的工作壓力，可增加被擠壓分級后物料中<80um微粉比例。
除了前面已探討的入機物料較細因素外，引起這種現象還有以下幾個方面的原因：
穩(wěn)流稱重倉底部下料錐斗與水平面夾角較小、影響下料速度；
穩(wěn)流稱重倉倉容小、運行倉位低、存料量過少、下料不連續(xù)；
穩(wěn)流稱重倉或下料管壁因物料水份造成粘附掛料，料流呈斷續(xù)狀；
穩(wěn)流稱重倉至輥壓機之間垂直距離偏短、下料管內料流小、料壓偏低；
穩(wěn)流稱重倉至輥壓機之間下料管規(guī)格過大、下料管內料壓低；
輥壓機料流控制斜插板拉開比例��；
某企業(yè)根據實際應用總結出的水泥聯合（半終）粉磨工藝系統(tǒng)輥壓機工作參數調整原則見表1：
表1 輥壓機工作輥縫及入料控制斜插板設置原則〔2〕
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工作輥縫設置 |
入料控制斜插板設置 |
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入機物料水份大，顆粒粗 |
放寬 |
上調 |
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入機物料水份小，顆粒細 |
放窄 |
下調 |
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輥壓機振動大 |
放寬 |
上調 |
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輥壓機主電機電流過高 |
放寬 |
下調 |
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生產低等級水泥（熟料量低） |
放寬 |
微調 |
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生產高等級水泥（熟料量高） |
放窄 |
微調 |
解決辦法：
（1） 前五項屬于輥壓機入料前的因素，可以采取以下針對措施，以保持入機料流及料壓相對穩(wěn)定：
a． 改造穩(wěn)流稱重倉下料錐斗部位、將其與水平面夾角放大至70º左右為宜，排料通暢；
b． 由于當初設計的穩(wěn)流稱重倉容量小，存料量少，可利用停機時間對稱重倉進行適當增容（擴容）改造，一般倉容應不低于30t。倉容增大、儲料量多，對穩(wěn)定入輥壓機料流有利；
對現有穩(wěn)流稱重倉增容只需投資1～2萬元耐磨鋼板（一般厚度10mm～12mm）及少量焊條費用，可徹底解決問題；
控制入機物料綜合水份（宜≤1.5%）；對穩(wěn)流稱重倉內壁、錐斗及下料管部位應用非金屬或金屬材料進行抗磨、防粘處理（如：超高分子量聚乙烯抗磨塑料板或UP、Raex高強度耐磨鋼板等），保持入料順暢；
c． 穩(wěn)流稱重倉未增容前的生產過程中，應保持操作料位不低于70%；
d． 穩(wěn)流稱重倉至輥壓機之間垂直下料管高度一般應不低于3.0m；
e． 輥壓機下料管規(guī)格過大，管內料壓低，可以適當縮小，必須使下料管內充滿物料，提高料壓，實現過飽和喂料，穩(wěn)定輥壓機工作壓力及擠壓做功狀態(tài)；
f． 輥壓機正常做功時，動輥液壓件呈平穩(wěn)的規(guī)律性水平往復移動；兩個主電機運行電流達到其額定電流值的60%～80%之間（達到80%的較少，一般60%～75%之間較多見）；
（2）輥壓機入料控制斜插板拉開比例，一般以控制運行輥縫≥0.02D（0.02D為理論輥縫，D-輥壓機輥子直徑 mm）及輥壓機主電機運行電流達到其額定電流值的60%～80%，工作壓力穩(wěn)定（如7.5 Mpa～9.5Mpa，在允許的受控范圍內，工作壓力應偏高些）為原則；
這個參數將直接影響輥壓機擠壓做功狀況，視物料粉磨特性及現場操作參數，一般入控制斜插板拉開比例在50%～80%左右，根據各企業(yè)實際中控參數，所用比例會有所不同；
案例：HB某單位160-140輥壓機(處理量780t/h、電機功率1120kw×2)原垂直進料管尺寸為1200mm×600mm，常因管內物料呈斷續(xù)狀（時有塌料現象），不能有效形成均勻穩(wěn)定料流及料壓，輥壓機振動與跳停頻繁，現場操作灰塵大，物料擠壓效果差。V型選粉機分選后入磨物料比表面積在150 m2/Kg ～160m2/Kg略偏低,輥壓機運行工作壓力只有7.5 Mpa ～8.0Mpa。后利用冬季大修期間，投資5000元左右將下料管進行改造，下料管尺寸改為600mm×600mm并更換了下料控制閘閥，改造后管內物料呈連續(xù)狀穩(wěn)定下料，料壓明顯增大，實現了對輥壓機過飽和喂料，徹底消除了冒灰及振動現象，輥壓機運行平穩(wěn)，顯著提高了擠壓效果。輥壓機實際工作壓力上升至8.0 Mpa～9.0Mpa，經V型選粉機分級后的入磨物料比表面積增至170 m2/Kg～180m2/Kg。
二、O-Sepa高效選粉機系統(tǒng)故障模式
1. O-Sepa高效選粉機選粉效率低，有以下幾個方面因素:
故障原因：
1.1出磨水泥細度偏粗，導致循環(huán)負荷大，選粉效率低；
影響分析：
O-Sepa高效選粉機為籠式選粉機的代表，屬于第三代空氣選粉機，其技術核心環(huán)節(jié)由“分散、分級、收集”三個部分組成，“分散是關鍵、分級是根本、收集是保證”，三個環(huán)節(jié)互為關聯與約束。采用負壓抽吸式操作，成品經上部出風管道進入尾部的布袋收塵器集中收集。O-Sepa選粉機在國內聯合粉磨雙閉路系統(tǒng)、預粉磨閉路系統(tǒng)及普通一級閉路磨系統(tǒng)應用較廣泛。據筆者走訪調查了解，在實際生產過程中，由于粉磨工藝參數調整不合理、物料易磨性、入磨與出磨細度等方面的原因，未經改進的O-Sepa選粉機其選粉效率達到50%及以上的并不多，以下進行探討：
（1）.循環(huán)負荷K：選粉機回料量（即粗粉）與成品量的比值�？捎孟率龉角蟮茫�
K=(A-C)/(B-A)×100% （1）
式中：
K—循環(huán)負荷，%；
A— 出磨物料（即入選粉機物料）細度篩余，%；
B— 回料（選粉機粗粉）細度篩余，%；
C— 產品（選粉機細粉）細度篩余，%；
（2）.選粉效率η：進入成品中某一規(guī)定粒級與選粉機入料中該粒級的重量百分數，可用下式求得：
（2）
式中：—選粉效率。%；
A，B，C符號含義同前
當磨內粉磨效率低，出磨細度偏粗，合格成品量少，則循環(huán)負荷越高，選粉效率越低，回料量越多；反之，則選粉效率高，循環(huán)負荷低。
在閉路粉磨系統(tǒng)中當成品細度不變，循環(huán)負荷隨出磨細度變粗而增大，選粉效率降低。出磨細度越細，回料細度越粗，則循環(huán)負荷越低，選粉效率越高，回料量越少，系統(tǒng)處于良性循環(huán)狀態(tài)。根據O-Sepa選粉機喂料濃度及選粉濃度設計參數，其設計循環(huán)負荷在100%～200%之間，這對沒有配置磨前預處理工藝的普通一級閉路粉磨流程是合理的。但對于物料經過擠壓與打散分級或風選分級后，入磨粒度<2.0mm甚至<1.0mm，管磨機一倉破碎功能被磨前輥壓機預處理與分級設備部分取代或全部取代的聯合粉磨（或半終粉磨）工藝系統(tǒng)而言，該循環(huán)負荷值顯然偏大。高循環(huán)負荷運行時，由于顆粒級配等因素的影響，成品的比表面積容易合格，但其45um篩余也隨之增大（變粗），即45um以下顆粒減少，水泥實物質量不一定好，尤其是膠砂強度會降低。故生產控制過程中，聯合粉磨雙閉路工藝系統(tǒng)選粉機循環(huán)負荷可以低至50%～120%，一般在實際應用中大多數循環(huán)負荷在70%-110%之間,與之相對應的選粉效率≥50%；
選粉機選粉效率偏低，對整個粉磨系統(tǒng)增產、節(jié)電不利；當控制一定成品細度的前提下，能夠適當降低選粉機轉速，減少回料量（降低循環(huán)負荷），則可有效的提高系統(tǒng)產量、降低粉磨電耗，但最重要的根本原則必須是“磨內磨細”。
解決辦法：
對管磨機內部結構進行相應的合理調整與改造，如：優(yōu)化設計研磨體級配及裝載量、增設或改進研磨體活化裝置、適當延長物料在磨內的停留研磨時間、應用優(yōu)質助磨劑技術等，實現磨內磨細，有效提高出磨物料中成品顆粒含量（比表面積增加、粗顆粒減少）、降低出磨篩余值（80um、45um），為成品選粉機有效分選創(chuàng)造先決條件。
這種調整方法不需要多余投資，只是采購環(huán)節(jié)中改變部分研磨體的規(guī)格而已。至于引入助磨劑后噸水泥中分攤的費用，可由增產、節(jié)電及降低材料成本部分彌補并產生效益。
故障原因：
1.2 O-Sepa選粉機配風形式不合理
影響分析：
不同規(guī)格O-Sepa選粉機設計有兩個或四個進料口及三個進風管道，其中，一次風為主風，進風比例約占總風量的67.5%，二次風占22.5%，三次風占10%；進風形式:一、二次風為切向進風，隨導風葉片分配及籠型轉子旋轉形成平面渦流，對入機物料進行分散與分級。三次風則由下錐體圓周上水平180º均布的兩個風管或120º均布的三個風管進入。
由于O-Sepa選粉機以負壓抽吸形式收集成品，通過選粉室上端出風口管道與布袋收塵器聯接收集分選后的合格水泥，粉磨系統(tǒng)中（管磨機尾部）常用的配風形式有兩種，各有其不同特點：
1.2.1單風機共用風系統(tǒng)
管磨機磨尾通風管道與選粉機一次風管相聯，通過負壓收集磨內通風中的成品顆粒，即單風機系統(tǒng)；
特點：少用一臺風機與一臺收塵器。
1.2.2雙風機單列風系統(tǒng)
管磨機的磨內通風收塵與選粉機供風均系由各自單列的風機完成，稱雙風機系統(tǒng)；
特點：多用一臺收塵器及一臺風機，收塵與選粉兩臺主機設備風路互不干擾。
生產過程采用1.2.1單風機共用風系統(tǒng)易導致產質量調控不便，系統(tǒng)風機拉風對提高選粉效率有利，但同時會加快磨內風速及物料流速，成品細度跑粗、不易控制；當減少系統(tǒng)風量操作時，選粉效率降低，導致回料量增加，循環(huán)負荷過大。同時，選粉機一次風管道蝸殼處易積灰堆料，使選粉室內不能形成均勻的氣體流場，嚴重影響選粉過程的分散、分級與收集，從而增大循環(huán)負荷（回料量大）、降低選粉效率，并且造成導風葉片磨損量增大。
解決辦法：
通過采取增設一次風輔助風（補風）措施，可便于調控粉磨系統(tǒng)產、質量，提高選粉效率。
案例：HB某單位一臺Φ4.0×13m雙倉一級閉路水泥磨機（主電機功率2800kw、雙滑履中心傳動、筒體工作轉速15.95r/min、設計研磨體裝載量192t、其中一倉裝球76t、二倉裝球116t，無磨前物料預處理工藝）配用O-Sepa N-2000高效選粉機（磨尾配置單風機系統(tǒng)，風量132000m3/h、風壓7200Pa、電機功率400kw。選粉機主軸電機功率110kw，最大喂料能力360t/h、選粉能力72-120t/h），原生產過程中測定其80um選粉效率僅為30%，回料量多，磨頭時常冒灰、溢料、一倉易飽；選粉機一次風管道積灰嚴重，局部導風葉片磨損如刀片狀，系統(tǒng)運行狀態(tài)較差；
針對該單風機系統(tǒng)工作參數分析后，根據選粉機安裝、使用現場地形，在一次進風管上增設Φ500mm輔助補風管措施的同時，及時清理一次風管積灰、更換了選粉機內磨損的導風葉片，恢復均勻導風能力；改進后的系統(tǒng)運行證明:該舉措較好地解決了系統(tǒng)風機拉風與水泥細度跑粗的矛盾，有效控制了磨內風速及物料流速，出磨水泥（入選粉機）比表面積由138m2/kg提高至205m2/kg，增加了67m2/kg。增大了選粉系統(tǒng)風量，一次風管道積灰現象明顯減少，選粉室內氣體流場更均勻，顯著改善了機內物料的分散、分級效果，選粉效率提高至50%～55%，回料量明顯減少，消除了磨頭漏料及一倉飽磨現象。P.O42.5級水泥(熟料摻入量80%、成品比表面積370±10m2/kg)臺時產量由75t/h提高至85t/h，增產10t/h,增幅13.33%；
投資不足5000元即可解決輔助補風問題，只需提前準備好相關材料，利用停機（1～1.5h）可完成安裝；輔助補風管上可采用電動控制閥門，信號控制饋線與中控室相聯，便于生產中調節(jié)控制。
現階段設計投產的大型雙閉路水泥聯合粉磨系統(tǒng)，全都采用1.2.2磨尾雙風機單列配風形式，產品質量調控更方便，選粉機選粉效率有所提高，系統(tǒng)增產幅度比1.2.1單風機共用形式更高、粉磨電耗更節(jié)省。選粉機內部靜止及運轉部件，如撒料盤（亦可用高硬度合金鑄造件）、導風葉片、籠型轉子、出風口彎管等均采用高硬度、高強度耐磨鋼板制作，一次、二次進風管道及蝸殼內部等長期承受高濃度風、料沖刷的易磨損部位，均敷貼高強度耐磨陶瓷片防磨，大幅度提高了使用壽命及設備運轉率。
O-SePa選粉機雖經30多年應用，也顯現出一些技術與結構方面的缺陷，國內制造廠家對其改進并不多。南京工業(yè)大學粉體工程研究所針對現行O-SePa選粉機存在的撒料分散不均、無二次選粉等造成的選粉效率低等不良狀況，采用系統(tǒng)工程理論研發(fā)推出了改進型O-SePa選粉機的“多級氣流復合式選粉”專利技術，通過實施對撒料盤、導風葉片及選粉室內部結構等優(yōu)化設計與改進、增加二次選粉裝置、調整一、二、三次風量分配比例等技術措施，顯著提高了選粉機系統(tǒng)內部物料分散與分級功能，氣體流場更均勻、穩(wěn)定、順暢，徹底消除了進風口底部積料，明顯改善了粗、細粉的分級效果。經系統(tǒng)改造后的O-SePa選粉機真正實現了“高選粉效率”，其45um粒徑選粉效率達到70%-85%，系統(tǒng)循環(huán)負荷顯著降低，實際運行中一般在70-120%，經多家水泥企業(yè)改造后應用驗證，均取得了良好的增產、節(jié)電、增收的技術經濟效果。
案例：AH某干法線水泥制成工段采用170-140輥壓機（物料通過量710-830t/h、主電機功率1250kw×2）+V選（循環(huán)風機風量280000-320000m3/h、風壓3900Pa、風機電機功率450kw）+Φ4.2×13m雙滑履中心傳動雙倉管磨機（主電機功率3350kw、鋼球裝載量240t）+O-SePa N-4000選粉機（喂料能力720t/h、選粉能力240t/h、主軸電機功率220kw）+磨尾雙風機（選粉系統(tǒng)風機風量265000m3/h、風壓6200Pa、電機功率630kw；收塵風機風量70000m3/h、風壓4000Pa、電機功率132kw）組成的雙閉路聯合粉磨系統(tǒng)。生產P.O42.5級水泥（比表面積≥350m2/kg、45um篩余≤6.0%），由于選粉機選粉效率低(45um篩余，實際只達到45-58%)，回料量大，循環(huán)負荷在160-200%，一次風管積灰、導風葉片磨損嚴重，系統(tǒng)臺時產量180t/h、粉磨電耗36kwh/t。
采用“多級氣流復合式選粉”專利技術對O-SePa N-4000選粉機撒料盤、下椎體及調整一、二、三次進風比例、增加二次選粉措施等進行系統(tǒng)改造后，選粉效率提高至73-82%，消除了一次風管積灰，均勻、穩(wěn)定了選粉室內部氣體流場，徹底改善了選粉機“分散、分級、收集”功能，回料量大大降低，循環(huán)負荷降至100%以下，在入磨物料粒度及成品質量控制指標不變的前提下，P.O42.5級水泥臺時產量提高至210t/h,增產幅度16.67%，系統(tǒng)粉磨電耗降至31kwh/t，噸水泥電耗降低5kwh/t,按120萬噸/年水泥計，技術改造后年可節(jié)電600萬kwh,按單位電價0.6元/kwh,節(jié)電效益360余萬元。
三、管磨機系統(tǒng)故障模式：磨內研磨體做功能力較差，出磨比表面積偏低、系統(tǒng)產量低
故障原因：
a． 管磨機各倉長比例分配不合理、研磨體對細磨做功能力不足；
b． 管磨機系統(tǒng)拉風過大、磨內物料流速較快、有效研磨時間偏短；
c． 磨內研磨體級配不合理，平均直徑取值偏大，球、鍛之間空隙率大，研磨能力降低；
d． 研磨體及襯板工作表面粘附，研磨物料能力被緩沖；
e． 入磨熟料溫度偏高、熟料及混合材易磨性差；
f． 入磨物料綜合水份偏大；
g． 隔倉板（含內篩板）及出磨篦板縫取值大、出磨篦板之間聯接縫隙大；
h． 管磨機各倉襯板磨損嚴重，對研磨體提升能力不足等；
影響分析：
由于被處理物料的裂紋效應與粒度效應，入磨物料粉磨功指數降低、易磨性顯著改善，輥壓機與動態(tài)或靜態(tài)分級設備組成的磨前預處理閉路系統(tǒng)，部分或全部取代了管磨機一倉的粗碎、磨功能，根據物料粉磨特性，磨機一倉需適當縮短，以延長細磨倉有效長度，提高細磨倉粉磨能力；現以公稱長度13m、有效長度12.25-12.5m的管磨機為例，探討輥壓機與不同分級設備組成的開路及雙閉路聯合粉磨系統(tǒng)中管磨機倉長比例分配：〔3〕
（1）輥壓機+打散分級機（以入磨切割粒徑≤2.0mm，下同）+管磨機組成的三倉開路高細磨工藝系統(tǒng)：
一倉 L1=25-28%L0 二倉 L2=18-20%L0 三倉 L3=52-55%L0 （3）
（2）輥壓機+V型選粉機（或VSK選粉機，以入磨切割粒徑0.5mm為例，下同）+管磨機組成的三倉開路高細磨工藝：
一倉 L1=20-30%L0 二倉 L2=20-30%L0 三倉 L3=50-60%L0 （4）
（3） 輥壓機+V型選粉機（或VSK選粉機）+兩倉管磨機組成的開路高細磨工藝系統(tǒng)：
一倉 L1=20-25%L0 二倉 L2=75-80%L0 （5）
（4）輥壓機+打散分級機+管磨機+高效選粉機組成的雙閉路工藝系統(tǒng)：
一倉 L1=30-35%L0 二倉 L2=65-70%L0 (6)
(5) 輥壓機+V型選粉機（或VSK選粉機）+管磨機+高效選粉機組成的雙閉路工藝系統(tǒng)：
一倉 L1=24-28%L0 二倉 L2=72-76%L0 (7)
上述（3）-（7）式中：
L1-磨機一倉有效長度比例（%、m）
L2-磨機二倉有效長度比例(%、m)
L0-磨機總有效長度（m）
根據輥壓機配置的分級設備及入磨物料粒度特征不同，管磨機各倉有效長度比例選擇也不同；總的規(guī)律是：帶有打散分級機的管磨機一倉不宜太短、配用V型選粉機或VSK選粉機的管磨機一倉不宜太長；否則，將嚴重影響系統(tǒng)粉磨功效。
案例：現以HN某單位180-120輥壓機（物料通過量610-870t/h、電機功率1250kw×2）+V型選粉機（循環(huán)風機風量270000m3/h、風壓4500Pa、電機功率630kw）+Φ4.2×13m雙滑履中心傳動雙倉管磨機(主電機功率3550KW、筒體工作轉速15.8r/min、調整后一倉裝球60t、二倉裝球180t、總裝載量240t)+O-Sepa N-4000選粉機（主軸電機功率220kw、最大喂料能力720t/h、選粉能力240t/h）組成的雙閉路聯合粉磨工藝系統(tǒng)（磨尾配置雙風機系統(tǒng)，選粉系統(tǒng)風機風量265000m3/h、風壓6800Pa、電機功率560kw；磨機收塵風機風量60000m3/h、風壓4000Pa、電機功率110kw）生產P.O42.5級水泥為例，說明磨內每米研磨體做功（磨細）能力：
Φ4.2×13m管磨機總有效長度在12.5m左右，經輥壓機擠壓V型選粉機分級后的入磨物料比表面積為170m2/Kg,出磨物料（入成品選粉機）比表面積200 m2/Kg，入磨與出磨比表面積差值為30 m2/Kg，經計算得知:沿磨機有效長度方向平均每米研磨體磨細物料的比表面積只有2.45 m2/Kg/m，這個值是偏低的。
一般在正常情況下，磨內平均每米研磨體應創(chuàng)造5.5m2/Kg/m～10 m2/Kg/m甚至以上比表面積，若低于最低限，說明磨內研磨體做功（磨細）能力較差。當然，在閉路粉磨系統(tǒng)中，由于成品選粉機的分選，磨內“過粉磨”現象減少，與開路磨系統(tǒng)相比，粉磨效率及產量大大提高。但是，相對于水泥成品顆粒尺寸而言，現在所能提供、應用的研磨體尺寸總是偏大的。筆者根據入磨物料理化特性，采取相應的技術措施，通過對本案例系統(tǒng)優(yōu)化設計磨機倉長比例（一倉有效長度由3.5m縮短為3.0m、二倉有效長度由9.0m延長至9.5m、倉長比L1/L2由1:2.57改為1:3.17）與各倉研磨體級配方案及改造磨內結構，增加物料停留研磨時間，有效提高了出磨物料的比表面積（由200m2/kg增至288m2/kg、平均每米研磨體做功9.44m2/kg/m）及3um-32um粒級比例，改善了水泥顆粒形貌及粒度分布。
生產過程中，出磨比表面積越高，與入磨物料比表面積差值越大，說明磨內研磨體“集群研磨效應”發(fā)揮及做功（磨細）能力越好，粉磨效率越高。在成品選粉機選粉效率較高時，則系統(tǒng)產量越高、粉磨電耗越低。在管磨機系統(tǒng)的改造中，必須突出以“磨內磨細”為第一要素。
在控制入磨、出磨比表面積指標的同時，應采用80um、45um篩余進行輔助判定。
解決辦法：
a. 配用打散分級機的雙閉路系統(tǒng)管磨機一倉功能已被預處理設備大部分取代，尚需要部分沖擊粗粉碎能力，根據被磨物料易磨性，可采用Φ60-Φ30mm鋼球四級級配；若易磨性較差或磨尾岀料中小顆粒料較多時，應引入Φ70mm鋼球，平均球徑可在DcP 42～48mm之間選�。蝗粑锪弦啄バ暂^好或配入流動性好的粉煤灰混合材時，可引入Φ20mm小鋼球降低球間空隙率，平均球徑DcP宜≤40mm，以提高一倉研磨能力，為第二倉創(chuàng)造條件；
b.配用V型選粉機（或VSK選粉機）分級的雙閉路系統(tǒng)因入磨物料比表面積一般在170-250m2/kg,管磨機一倉的破碎與篩分功能已由磨前輥壓機+V型選粉機（或VSK選粉機）全部取代，一倉主要作用由粗碎變?yōu)榇盅心ィ势骄驈饺≈挡灰颂�。研磨體通常使用規(guī)格較小的鋼球，一般為Φ40～Φ20mm四級級配，亦可引入Φ17mm或Φ15mm鋼球形成五級級配，根據入磨物料易磨性及水份，平均球徑可在DcP 22mm～30mm之間取值，以適應入磨物料粒徑（入磨比表面積180 m2/Kg～250 m2/Kg與之對應的入磨物料P80粒徑在170μm～71.5μm之間）。若級配平均球徑取值大，則球間空隙大，磨內物料流速較快，磨細能力不充分；
c.在磨機二倉研磨體選擇方面，小鋼球、微鍛均可用。采用小鋼球時，用少量Φ20mm鋼球輔助，同時可選Φ17mm、Φ15mm、Φ12mm、Φ10mm幾種規(guī)格鋼球形成四級或五級級配，平均球徑可取DcP 13～15mm；
若采用微鍛，一般采用Φ18mm×18mm或以下規(guī)格，甚至可引入Φ8mm×8mm微鍛（出磨篦板及中心圓板縫應≤6mm），可采用四級-六級級配，平均鍛徑可在DcP 9～12mm之間選取。
但是，微型研磨體的使用是有條件的，因其個體單重小、單位重量個數多，僅依靠磨機筒體旋轉傳輸給襯板的能量完成提升、拋落或瀉落，會在細磨倉產生“滯留帶”（研磨死區(qū)），嚴重降低粉磨效率。
據國外粉磨研究資料顯示：微型研磨體規(guī)格小于磨機直徑的1/80時，磨內即產生“滯留帶”；國內合肥水泥研究院熊焰來教授研究表明：應用微鍛時，其規(guī)格小于磨機直徑1/180～1/200時，就會產生“滯留帶”，并列舉了不同規(guī)格管磨機使用微鍛時滯留帶所占比例：〔4〕
表2 不同規(guī)格管磨機使用微鍛時滯留帶所占比例（%）
|
管磨機直徑 |
Φ/m |
4.0 |
3.8 |
3.5 |
3.0 |
2.6 |
2.4 |
2.2 |
2.0 |
1.8 |
|
滯留帶所占比例 |
（%） |
36.5 |
33.9 |
29.5 |
21.0 |
13.1 |
8.9 |
4.7 |
1.0 |
0 |
表2數據說明：隨著磨機直徑的增加，使用微型研磨體時“滯留帶”比例增加。以目前應用較多的直徑Φ4.2m管磨機為例計算，其細磨倉使用直徑Φ21mm～Φ23mm鋼鍛時，則會出現“滯留帶”而影響正常粉磨，實際生產中細磨倉配用的鋼鍛比這個規(guī)格更小，產生“滯留帶”將不可避免。
為消除磨內〝滯留帶〞引起的負面效應、充分激活微型研磨體的粉磨能量、提高研磨體細磨作功能力�？筛鶕诙䝼}有效長度設置3-6圈“活化裝置”（或稱“活化環(huán)、活化襯板”，活化裝置具體選用及安裝技術要求見j段敘述）。
d．閉路磨系統(tǒng)亦可移植應用開路高細磨的篩分隔倉板，粗篩板縫寬度可取6mm-8mm，內篩板縫寬度取2.0mm，有效控制料流速度及均勻通風，促使磨內研磨體實現良好的“分段粉磨”能力。出磨篦板及中心圓板篩縫根據所使用研磨體最小規(guī)格，也可用6mm-8mm，若安裝內篩板，則內篩板縫可取4.0mm。粗篩板縫既可使用同心圓狀，亦可用放射狀，放射狀篩縫具有強制過料功能。也可選用經優(yōu)化設計的“防堵型磨尾岀料篦板”，使磨機保持排料通暢。
此外，由于設計、鑄造方面的原因，磨尾等分圓周上均布的出磨篦板之間聯接縫隙較大，易漏出小研磨體并加快排料速度，導致物料磨細程度不充分；出磨篦板間聯接縫可設計成上下壓條搭接方式，以消除這一缺陷。
e．采用高硬度高鉻合金研磨體（洛氏硬度HRC≥60、沖擊韌性αK≥4.0J/cm2），降低磨耗（≤30g/t-c）、維持鋼球、鋼鍛級配相對穩(wěn)定。當研磨體及襯板工作表面因靜電產生粘附現象，嚴重影響正常粉磨時，可引入分散性能良好的助磨劑消除微細顆粒粘聚，使研磨體及襯板工作表面始終保持良好的表面光潔度，從而使系統(tǒng)獲得較高的粉磨效率。
f．新型干法水泥熟料中黃心料較多及C2S礦物含量高時，則易磨性變差。當熟料礦物C2S由15%增至25%時，易磨性指數從1.0降至0.88，系統(tǒng)產量一般降低15%以上。當采用的混合材料中有鋼渣、礦渣、磷渣、錳渣、增鈣渣等玻璃體含量高、顯微硬度高、易磨性較差的工業(yè)廢渣時，生產中應注意搭配，避免同時使用。
g．應嚴格控制入磨物料水份<1.5%。隨著水份增大，物料韌性增大、易磨性變差，粉磨效率降低。
h.密切關注入磨熟料溫度變化，宜<100℃。熟料溫度越高、則易磨性越差、越難以磨細、有效顆粒越少，溫度高也是造成磨內粘附的主要原因之一。生產過程中應將不同溫度的熟料調整搭配使用。
i.根據物料粉磨特性及溫度、水份，合理控制磨內風速。管磨機系統(tǒng)“合理用風五原則”：“磨頭不冒灰-保持負壓、入口不溢料-料流暢通、磨機不飽磨-磨音正常、磨尾不跑粗-比表提高、溫度不上升-通風順暢”；開路磨系統(tǒng)磨內凈空風速可控制0.8-1.2m/s,閉路磨內風速在0.5-1.0m/s為宜，既可及時排出水份、降低磨溫，又能有效控制物料流速，提高磨細效果。
必要時，管磨機亦可采用筒體淋水降溫措施，出磨水泥溫度一般控制在115±5℃為宜。
采取以上技術措施，企業(yè)須配置相應的檢測儀器（勃氏比表面積儀、80um、45um方孔篩，負壓篩析儀、紅外線測溫槍、風速測定儀）。
案例：LQ某單位水泥制備采用由160-140輥壓機（物料通過量680-780t/h、電機功率1120kw×2）+V型選粉機(循環(huán)風機風量260000m3/h、風壓4000Pa、電機功率560kw)+Φ4.2x13m雙倉管磨機（磨機有效長度12.5m、主電機功率3550KW、雙滑履中心傳動、筒體工作轉速15.6r/min、一倉裝鋼球60t、二倉裝鋼鍛180t、總裝載量240t）+ O-Sepa N-4000選粉機(主軸電機功率220kw、喂料能力720t/h、選粉能力240t/h)組成的雙閉路聯合粉磨工藝系統(tǒng)，磨尾為單風機配置（系統(tǒng)風機風量260000m3/h、風壓7000Pa、電機功率630kw）。改進前，入磨物料比表面積170m2/Kg，出磨比表面積190 m2/Kg，差值20 m2/Kg，平均每米研磨體只創(chuàng)造1.6 m2/Kg/m；
通過對磨內結構進行合理改進，并調整研磨體級配及磨機通風后，入磨比表面積不變的前提下，出磨比表面積提高至295 m2/Kg，差值125m2/kg，平均每米研磨體磨制比表面積10 m2/Kg/m，比改進前平均每米多研磨出8.4 m2/Kg/m，在質量控制指標不變（成品比表面積≥360m2/kg、45um篩余≤5.0%）條件下，生產P.O42.5級水泥，磨機臺時產量由155t/h提高至185t/h,增產30t/h，增幅19.35%。
j.磨機各倉襯板工作表面磨損嚴重對研磨體牽制（提升）能力不足，導致研磨體與襯板之間切向滑動加劇，對物料磨細功能變差、粉磨效率降低。
管磨機筒體所用襯板，根據其不同的工作表面形狀劃分有十一種之多，無論磨前物料預處理工藝設置與否，一倉研磨體一般配用四至六種不同規(guī)格、比例的鋼球，主要功能是完成對顆粒物料的粗粉碎及部分粗研磨，必須賦予其一定的沖擊能量，鋼球運動軌跡為提升、拋落，絕大多數采用曲面階梯襯板、曲面波紋階梯襯板或溝槽階梯襯板。現階段無磨前物料預處理工藝的普通一級閉路雙倉管磨機，二倉多選用Φ60mm以下四級或五級鋼球級配并安裝使用分級襯板，使沿磨機長度方向各段研磨體實現良好的分級，由不同直徑研磨體對不同粒級的物料進行研磨。
聯合粉磨（半終粉磨）閉路系統(tǒng)由于物料經磨前處理并分級，雙倉管磨機二倉用小鋼球時，可選用大波紋襯板或大波紋溝槽襯板與活化裝置匹配，大波紋襯板波峰高度至少要高出襯板平均厚度的20mm-30mm，且要有良好的流線設計，以有效增加對研磨體的摩擦、提升能力；若采用小鋼鍛，則宜采用小波紋襯板與活化裝置組合。
聯合粉磨（半終粉磨）開路系統(tǒng)三倉管磨機，二倉為過渡倉，采用小鋼球或小鋼鍛，可選用大波紋襯板；第三倉為細磨倉，一般使用Φ16×16mm及以下三種或四種規(guī)格微鍛，可選擇小波紋襯板與活化裝置。活化裝置有效高度（h）一般取磨機直徑（D）的20%-30%（即h=20% -30% D），高度過低則不能有效消除“滯留帶”，研磨體活化效果差;活化裝置安裝圈數則應根據磨機第三倉的有效長度，自隔倉板位置起至磨尾篦板之間，理論上每隔1.25m-2.25m長度（5塊-9塊單孔小襯板距離）/設置一周圈，實際安裝應用中一般在有效長度1.50m-2.0m之間設置一周圈（亦可錯開安裝）。
案例：YZ某單位由120-50輥壓機(物料通過量120-170t/h、電機功率250kw×2)+550/110打散分級機（處理能力150t/h、打散電機功率45kw、分級電機功率30kw）+Φ3.2×13m三倉開路高細管磨機（主電機功率1600kw、邊緣傳動、主減速機JDX1000、速比i=6.3、筒體工作轉速18.1r/min、研磨體設計裝載量125t、一倉用鋼球、二三倉用鋼鍛）組成的單閉路聯合粉磨工藝系統(tǒng)。磨機第一倉使用耐磨合金鋼材質的曲面階梯襯板，帶球端（大頭）厚度原始尺寸為110mm，磨機連續(xù)運行三年后（共計生產P.O42.5級、P.C32.5級水泥156萬噸），測量階梯襯板帶球端厚度剩余值僅為45 mm-50mm，磨損值60mm-65mm，導致襯板帶球、拋落沖擊高度降低，最外層鋼球與襯板之間切向滑動嚴重，一倉粗粉磨能力變差，在設備工藝狀況、入磨物料粒度（80um篩余40%-50%）與水泥細度控制指標不變（P.C32.5級水泥80um篩余≤2.5%）的前提下，磨機臺時產量由76t/h降至65t/h，降幅14.47%。后經全部拆除更換新襯板恢復帶球高度，磨機產量又提升到76t/h-78t/h左右。由此可見，階梯襯板帶球端尺寸對一倉粉磨效率的影響非常顯著,該技術參數在生產過程中不可忽視。
磨內第二倉、三倉所用小波紋襯板嚴重磨損變?yōu)槠揭r板后，襯板工作表面光亮如鏡，僅能起到保護磨機筒體的作用，導致小鋼球或鋼鍛與襯板間摩擦系數大大降低，磨機運行中產生切向滑動（打滑），研磨體對物料幾乎不作功，出磨水泥細度偏粗。將該倉襯板及時更換后，襯板工作表面與鋼鍛之間摩擦系數增大，鋼鍛對物料磨細能力提高，出磨水泥細度恢復正常控制指標。
所以，一旦襯板磨損到工作性能變差（表面磨平，與研磨體摩擦系數變�。�、提升球（鍛）能力不足時，必須及時更換。否則，將會顯著降低系統(tǒng)產量、增加電耗成本,得不償失。〔5〕
四、動態(tài)分級設備-打散分級機系統(tǒng)故障模式：打散分級效果差（入磨物料粒度大）
故障原因：
打散分級機分級效果差（分級后入磨物料粒度大）的原因，主要有以下幾個方面：
a． 風輪磨損后分級風量變小，嚴重影響風選效果；
b． 打散盤上錘頭、襯板凸棱磨損，打散功能顯著降低；
c． 分級篩板應用縫隙尺寸偏大或磨穿、破損漏料，粗顆粒進入細粉區(qū)域；
d． 內錐筒粘料，導致物料淤積，粗顆粒由內筒體間隙外溢；
e． 環(huán)形卸料通道雜物堵塞未及時清理，影響過料能力；
f． 物料及打散盤重心偏移，影響打散分級效果；
g． 入機物料水份較大、料餅強度高、不易打散與分級；
h． 變頻調速系統(tǒng)顯示主軸轉速與實際轉速不符，打散分級效果差等；
影響分析：
打散分級機的分級原理是利用高速旋轉的風輪對打散后的物料進行風選與篩板篩分兩部分完成分級過程，通過變頻調整打散機工作轉速（一般在300-600r/min之間控制），能夠將輥壓機處理量50%-90%的物料供給管磨機，其分級精度較完全依靠風力分選V型選粉機低；
通過優(yōu)化組合分級機內部結構，一般分級后的入磨物料比表面積在100m2/Kg～150m2/Kg之間、80um篩余38%～55%；配置磨前擠壓、打散、分級的聯合粉磨工藝，可大部分取代管磨機一倉粉碎功能，提高系統(tǒng)產量50%～70%，節(jié)電幅度達15%～25%；
打散分級機正常循環(huán)負荷在100-150%，分級后的物料切割粒徑為2mm；若循環(huán)負荷一旦超過200%則回料量增大，影響輥壓機系統(tǒng)做功；當內部篩板磨損漏料，入磨粒度則明顯變大，>5mm甚至>8mm粗顆粒物料增多，將顯著降低整個粉磨系統(tǒng)的產、質量，提高電耗成本。
解決辦法：
a～c中主要由于打散錘頭、襯板凸棱、風輪、分級篩板等易損件磨損所致，易損件的更換周期一般為6個月左右，解決其磨損后對打散分級機系統(tǒng)影響的根本措施是及時更換；使用打散分級機的單位應時常保持1～2套完好的各種易損件備件，其材質應選用高硬度合金抗磨材料。
d～f中采取人工清理方式可清除之；f出現時明顯會引起打散電機運行電流升高現象，可通過中控室操作監(jiān)控頁面發(fā)現；g控制合理的物料水份，一般應保持≤1.5%；h出現應查找傳動皮帶是否打滑導致丟轉，須由專業(yè)人員檢查、確認、處理（采用經過校準的轉速表進行測定、確認）。
因打散分級機的規(guī)格不同，所用易損件規(guī)格不同；易損件抗磨材料材質不同，其采購價格也不一樣，采購時應選擇高性價比抗磨合金材料，延長使用壽命、提高設備運轉效率。
對于打散分級機內部的檢查，應利用停機時間，每周對其內部易損件進行一次，發(fā)現問題及時、徹底處理，并做好專項檢查記錄備查。
五、靜態(tài)分級設備-V型選粉機系統(tǒng)故障模式：V型選粉機分級效果差（入磨物料比表面積<160m2/Kg甚至更低）
故障原因：
a． 入V型選粉機物料呈料柱狀且過于集中，不能形成松散、均勻料幕；
b． 打散隔板嚴重磨損，影響物料打散效果；
c． 系統(tǒng)拉風量過大，導流板間風速高，分選物料中粗顆粒過多；
d． V型選粉機出風部阻力大，旋風筒入口處積灰，影響細粉收集；
e． 管道磨損破裂，系統(tǒng)漏風；
f． 循環(huán)風機葉輪磨損嚴重等；
影響分析：
作為與輥壓機配套的靜態(tài)風選分級設備，V型選粉機可將輥壓機處理量30-40%的物料送入管磨機，分級后的物料顆粒切割粒徑一般在0.5mm左右，比打散分級機的分級精度更高，物料粒徑更細、更均勻；根據實際拉風比例，入磨物料比表面積可達180m2/Kg或以上，<1.0mm物料比例占95%以上、<80um細粉顆�？蛇_65%～85%，故系統(tǒng)產量可提高80%～100%甚至更多，節(jié)電幅度達20%～30%；
當V型選粉機分級效果差，將直接影響粉磨系統(tǒng)產、質量及電耗。同時，由于大量細粉又返回輥壓機稱重倉，影響輥壓機擠壓做功，入磨物料比表面積降低（<160m2/Kg甚至更低、粗粉量增多），會明顯加重后續(xù)管磨機的粉磨負荷，降低整個系統(tǒng)粉磨效率。
解決辦法：
a． 在V型選粉機內部或下料管內用普通材質50mm×50mm角鋼（亦可設計采用鑄造的高硬度耐磨材料），增設2～3排打散棒（交錯布置），增強對料餅的打散及分料效果，使其內部形成均勻、分散料幕（采用普通材質打散棒，投資200～300元可完成）。
b． 根據磨損程度確定修復或更換磨損嚴重的打散隔板。
V型選粉機導流板間風速越高，分選的入磨物料粒度越粗，比表面積越低；導流板間設計風速6.7m/s左右，對應的入磨比表面積150m2/Kg左右。一般應用風速5.5 m/s～5.8m/s，入磨比表面積≥185m2/Kg。〔6〕
實際生產中控制一定拉風量時，可跟蹤取樣檢測入磨物料比表面積、80um、45um、0.9mm方孔篩篩余值等工藝技術參數，以便于調節(jié)V型選粉機用風，求得最佳用風參數，穩(wěn)定入磨物料細度及比表面積。
在調整過程中應加大檢測頻次，可按30min檢測一次。系統(tǒng)調試正常后，每2h測定一次即可。
使用儀器：勃氏比表面積儀及80um、45um、0.9mm方孔篩、負壓篩析儀。
c． 對V型選粉機出風部進行改造，減小風選阻力，保持出風順暢；
V型選粉機出風部阻力過大，易導致旋風筒風道積灰，氣體流場不均勻，影響細粉收集。
可將出風部弧度放緩，減小阻力，消除旋風筒風道積灰，均勻風速，提高細粉收集效果。
投入1000～2000元耐磨鋼板（與V選筒體厚度相同）、氧割、焊條及人工，即可完成改造。
同時，亦可將V型選粉機進風部上部2～3塊導流板間隙和出風部上部導流板（2塊）封閉，有效延長物料在機內的風選線路及時間，提高風選分級效果。
d.檢查循環(huán)風機葉輪及通風管道，葉輪可用高強度耐磨鋼板制作，或敷貼耐磨陶瓷進行防磨處理，對通風管道磨損漏風部位須實施密封，消除漏風對系統(tǒng)的影響。
利用每周停機時間對V型選粉機內部及系統(tǒng)管道、循環(huán)風機等進行詳細檢查，并做好專項檢查記錄備查。
六.結束語
1.由輥壓機+打散分級機（動態(tài)分級設備）或V型選粉機（靜態(tài)分級設備）+管磨機開路（或配用高效選粉機組成雙閉路）水泥聯合粉磨工藝系統(tǒng)（或由輥壓機+V型選粉機（靜態(tài)分級設備）+高效選粉機+管磨機組成的半終粉磨工藝系統(tǒng)），均為較復雜的系統(tǒng)工程，設備配置多、工藝路線長、技術細節(jié)多，仍有許多問題尚待發(fā)現、研究、解決。
1. 每一個粉磨系統(tǒng)都有一套適用的最佳中控參數，需要粉磨工程技術人員在實際生產運行中不斷總結、優(yōu)化、完善、更新。
2. 生產實踐證明：“分段粉磨”的能耗顯著低于一段粉磨。水泥聯合粉磨與半終粉磨工藝系統(tǒng)的技術核心屬于“分段粉磨”：“磨前處理是關鍵、磨內磨細是根本、磨后選粉是保證”；只要將每一段（子系統(tǒng)）的能力充分發(fā)揮到極致，均能實現系統(tǒng)產能及節(jié)電效益最大化。
參 考 文 獻
〔1〕鄒偉斌，《水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化分析與探討》，《四川水泥》，2011.4期，5期
〔2〕丁偉敏等，《水泥聯合粉磨系統(tǒng)產量下降的處理措施》，《水泥》2012.1
〔3〕鄒偉斌等，《擠壓聯合粉磨工藝中多倉管磨機參數的選擇與調整》，《水泥技術》2008.6
〔4〕熊焰來《97ˊ北京國際水泥技術與裝備交流大會論文集》1997北京
〔5〕鄒偉斌、胡婷婷《輥壓機聯合粉磨系統(tǒng)管磨機襯板磨損分析》，《新世紀水泥導報》2011.4
〔6〕韓曉光等，《輥壓機聯合粉磨系統(tǒng)關鍵問題探討》，國家建材工業(yè)技術情報研究所《第八屆水泥工業(yè)粉磨節(jié)能技術論文集》2007.6月西安
轉載：西部水泥網
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