江蘇鵬飛集團(tuán)股份有限公司研制開發(fā)的“油砂油頁巖綠色提油技術(shù)裝備”--油砂水平干餾爐已通過專家鑒定。來自江蘇省機(jī)械聯(lián)合會、江蘇省機(jī)械研究院、江蘇省環(huán)境保護(hù)機(jī)械研究院、南京大學(xué)、東南大學(xué)、南京航空航天大學(xué)、南京工業(yè)大學(xué)的專家認(rèn)為：該項成果立足于非常規(guī)能源的綜合開發(fā)和應(yīng)用，采用水平干餾回轉(zhuǎn)提油關(guān)鍵技術(shù)，解決了不同干餾段之間的物料輸送和油氣隔離，實現(xiàn)了干法循環(huán)干餾，具有結(jié)構(gòu)簡單、熱交換率高、分離率高、操作方便、節(jié)約水資源、減少環(huán)境污染等特點。
據(jù)了解，我國油砂、油頁巖等非常規(guī)資源儲量豐富。其中，油砂資源主要分布在西部地區(qū)的新疆、青海、西藏、四川、貴州等地，其遠(yuǎn)景儲量達(dá)百億噸以上；油面巖主要分布于內(nèi)蒙、山東、山西、吉林、黑龍江、陜西、遼寧、廣東、新疆等9省，已探明的儲量為311.7億噸，預(yù)測儲量約4520億噸，含油率為5～11%。此外我國煉油行業(yè)每年排放的油泥量在80萬噸以上，而油泥的含油量大多在10～30%，每年由于油泥排放就浪費(fèi)原油16萬噸以上，并對環(huán)境造成極大的危害。過去，我國油頁巖煉油多數(shù)以傳統(tǒng)的立式爐為主，但干餾效果差、提油率低、水資源消耗大、廢棄物排放污染嚴(yán)重并造成土地浪費(fèi)。近年來，我國開始從國外引進(jìn)先進(jìn)的水平干餾爐，但投資費(fèi)用巨大，難以普及推廣。
江蘇鵬飛集團(tuán)于與中國石油勘探開發(fā)研究院廊坊分院合作，于當(dāng)年7月設(shè)計制造出國內(nèi)首臺20t/d油砂水平干餾旋轉(zhuǎn)爐，并于8月在新疆烏爾禾區(qū)油砂礦場完成安裝調(diào)試。2005年9月6日，成功產(chǎn)出我國第一桶油砂干餾油，填補(bǔ)了國內(nèi)油砂提油的空白。經(jīng)技術(shù)人員現(xiàn)場詳細(xì)數(shù)據(jù)測試，設(shè)備日處理能力達(dá)21.5噸，超過設(shè)計能力；油砂提油效率達(dá)95.3%，殘渣含油量小于0.015%；動態(tài)干餾使油砂受熱均勻，透氣通暢，油氣逸出容易；對原料適應(yīng)性強(qiáng)，能處理大少顆粒的物料及粉料；操作簡單方便，有利于自動化生產(chǎn)；排放符合國家標(biāo)準(zhǔn)，殘渣可作為土壤利用并復(fù)墾；干餾系統(tǒng)用水量少，適合缺水地區(qū)使用，達(dá)到了國際先進(jìn)水平。同年11月份，該水平干餾旋轉(zhuǎn)爐又對克拉瑪依各大煉油廠的油泥進(jìn)行干餾試驗，結(jié)果表明，干餾法既可徹底解決油泥污染的問題，又能帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
水平干餾旋轉(zhuǎn)爐主要由加料、干餾、油氣冷卻與分離、尾排氣除塵與排渣、燃燒系統(tǒng)五大部分組成，其工作原理是從內(nèi)筒體開始進(jìn)料至常溫~250度預(yù)熱區(qū)預(yù)熱，然后進(jìn)入250~550度干餾區(qū)域進(jìn)行干餾，干餾結(jié)束后產(chǎn)生的油氣直接進(jìn)入下道工序冷卻，而干餾結(jié)束產(chǎn)生的殘渣再通過外筒體把熱量傳遞給內(nèi)筒體，進(jìn)而幫助整個系統(tǒng)實現(xiàn)完全自熱，再由出口流至貯存坑等待二次利用。與國外同類產(chǎn)品相比，該項成果具有更多創(chuàng)新點，如整套系統(tǒng)內(nèi)設(shè)計了兩個料封和雙斷開螺旋輸送裝置，使筒體內(nèi)物流不易堵塞；系統(tǒng)內(nèi)利用裂解氣和殘?zhí)祭^續(xù)自燃，幫助系統(tǒng)實現(xiàn)完全自熱，使干餾在無外力的情況下繼續(xù)工作，節(jié)約了油氣；在干餾過程中不需用水，特別適用于水資源匱乏地區(qū)，且不存在水污染現(xiàn)象；殘渣二氧化硅成份約占60%以上，與黏土成份接近，可以替代黏土做墻體材料及水泥、陶粒等，節(jié)能減排效果明顯。目前，鵬飛集團(tuán)已為該項成果申請了3項發(fā)明專利，1項新型實用專利。
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